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物理分选法是指将电池拆解分离，对电极活性物、集流体和电池外壳等电池组分经破碎、过筛、磁选分离、精细粉碎和分类，从而得到有价值的高含量的物质。物理分离过程包括破碎、筛分、磁选、细碎和分类。实验利用一组旋转和固定叶片的破碎机进行破碎，利用不同孔径的筛子分类破碎物料，并利用磁力分离，物理分选法的操作较简单，但是分离锂离子电池实现金属回收。
锂离子电池具有体积小、质量轻、使用寿命长、安全性能好等特点，因此被广泛应用在移动电子设备、医疗设备、新能源设备等设备中。但是，随着锂离子电池使用量的增加，锂离子电池也面临着的回收处理压力。当前，废旧锂离子电池的回收行业发展迅速，其可以减少资源的过度消耗和环境污染等问题，市场发展前景十分可观，所产生的经济效益和社会效益也极为显著。对此，加强对废旧锂离子电池回收再利用技术的研究与应用至关重要。
当废旧锂离子电池被完全放电后，需要拆解电池的正极材料、负极材料、隔膜和外壳等。电池的拆解既可以用人工操作，也可以通过机械处理来完成。通常情况下，人工拆解主要用于实验室研究，拆解的工作量相对较小；机械拆解是借助冲击破碎机来拆解与粉碎电池，可以实现大规模的工业化处理，而且机械拆解所得的正极材料更纯净，其杂质含量相对较少，更方便后续的操作处理。
废旧锂离子电池材料的回收处理过程涉及物理或者化学方法的应用，会产生一些废气，进而危害相关人员的身体健康。对此，需要在回收处理过程中加强有害气体的检测与处理。例如，在回收处理环节可以增设废气收集装置。尽量在通风良好的条件下处理废气。
当动力锂电池的电化学性能降至无法满足汽车动力需求时，一般是锂电池寿命衰减至80%以下，这样动力锂电池就要进入报废阶段。通过锂电池回收，从中获提取有价值的金属元素，再次应用于锂电池或者粉末冶金等领域。
当锂电池性能（电池容量）往往只下降到原性能的 80％。在电池性能仍维持在 80%-20%时，退役的动力电池可以经过相关的检测评价依次用于低功率电动车、电网储能、家庭储能领域。而当电池性能下降至 20%时，可以对其进行报废处理。
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